1 四十年發(fā)展歷程

1.1 改革開放前10年（1978-1987）

　　我國芳烴工業(yè)是隨著煉油和乙烯工業(yè)一同成長起來的現(xiàn)代化石油化工行業(yè)。上世紀(jì)60年代以前，我國芳烴主要從煤焦油中回收，1965年國內(nèi)建成投產(chǎn)了第一套重整裝置，開始了我國石油芳烴生產(chǎn)。上世紀(jì)70年代，北京燕山、上海金山、遼陽、天津等幾個石油化工、合成纖維生產(chǎn)基地相繼建成，我國石油芳烴的產(chǎn)量顯著增加。

　　改革開放后頭5年，我國引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)和成套設(shè)備，到20世紀(jì)80年代陸續(xù)建成投產(chǎn)6套芳烴聯(lián)合裝置，使國內(nèi)芳烴產(chǎn)品的產(chǎn)量有了大幅度增長。1980年左右，遼陽和天津先后投產(chǎn)了兩套為對苯二甲酸二甲酯（DMT）生產(chǎn)配套的小型對二甲苯（PX）生產(chǎn)裝置，1985年上海金山建成投產(chǎn)了我國第一套芳烴聯(lián)合裝置，實現(xiàn)了PX的規(guī)模化生產(chǎn)。我國芳烴（BTX）總產(chǎn)能從1970年的33萬噸/年上升到1987年的150萬噸/年以上。1987年，國內(nèi)PX產(chǎn)能達(dá)到37.5萬噸/年。石油芳烴逐步在我國芳烴生產(chǎn)中占據(jù)主導(dǎo)地位。

　　改革開放前10年，我國芳烴工業(yè)的主要特征是引進(jìn)國外技術(shù)、填補國內(nèi)生產(chǎn)空白，裝置規(guī)模普遍偏小，不能滿足下游發(fā)展需要。

　　芳烴下游主要產(chǎn)品苯乙烯、PTA等都需從國外大量進(jìn)口。我國在70年代后期才建成了萬噸級苯乙烯生產(chǎn)裝置，生產(chǎn)技術(shù)為國內(nèi)自主開發(fā)的乙苯催化脫氫工藝，但此類裝置物耗和能耗均較高。隨著國外技術(shù)的引進(jìn)，采用國內(nèi)技術(shù)的苯乙烯裝置陸續(xù)停產(chǎn)。1987年，我國苯乙烯產(chǎn)能達(dá)到16萬噸/年左右，生產(chǎn)遠(yuǎn)不能滿足國內(nèi)需求。

　　改革開放初期，為滿足紡織工業(yè)的發(fā)展需求，國家計劃擴(kuò)大合成纖維的生產(chǎn)規(guī)模，安排了一批聚酯及精對苯二甲酸（PTA）項目。1984年，上海石化引進(jìn)三井油化技術(shù)建成投產(chǎn)了22.5萬噸/年精對苯二甲酸（PTA）生產(chǎn)裝置，開啟了我國PTA規(guī)模化生產(chǎn)。1987年，我國PTA產(chǎn)能達(dá)到26萬噸/年左右。

1.2 改革開放第二個10年（1988-1997）

　　上世紀(jì)90年代中后期是我國PX裝置的投產(chǎn)高峰。我國在這一時期主要建成投產(chǎn)了齊魯、遼陽和揚子三套芳烴聯(lián)合裝置，PX產(chǎn)能由1988年的37.5萬噸/年增至1997年的119.4萬噸/年，產(chǎn)能年均增速達(dá)到12.3%。為儀征大化纖項目配套的揚子石化芳烴，自投產(chǎn)后經(jīng)多次擴(kuò)建PX產(chǎn)能達(dá)到50萬噸/年，成為當(dāng)時我國最大的芳烴生產(chǎn)基地。1997年我國芳烴（BTX）總產(chǎn)能達(dá)到350萬噸左右，1998~1997年芳烴產(chǎn)能年均增長率接近15%。

　　改革開放第二個10年芳烴工業(yè)的發(fā)展特點是石油芳烴初具規(guī)模，下游有機原料和合成材料配套發(fā)展，規(guī)模化生產(chǎn)。引進(jìn)以美國UOP公司成套芳烴技術(shù)為主的芳烴工藝技術(shù)選擇，使我國芳烴工業(yè)較快地跟上了國際芳烴工業(yè)的技術(shù)水平和發(fā)展步伐，不僅為我國芳烴工業(yè)發(fā)展開了一個好頭，而且促進(jìn)和推動了相關(guān)工業(yè)的發(fā)展，初步顯示出芳烴工業(yè)在我國石油和化學(xué)工業(yè)中的作用和地位。

　　上世紀(jì)80年代末~90年代初我國相繼建成投產(chǎn)幾套苯乙烯裝置，多為引進(jìn)國外技術(shù)。采用技術(shù)有分子篩氣相法工藝、催化蒸餾工藝等，屬于當(dāng)時世界先進(jìn)技術(shù)。1997年我國苯乙烯產(chǎn)能僅28萬噸/年，除燕山引進(jìn)裝置為6萬噸/年，其它多數(shù)裝置能力在萬噸以下，國內(nèi)苯乙烯市場供需矛盾較為突出。

　　我國己內(nèi)酰胺生產(chǎn)長期以來裝置規(guī)模小、技術(shù)落后，發(fā)展相對緩慢。直到1994年，引進(jìn)荷蘭帝斯曼（DSM）公司的己內(nèi)酰胺生產(chǎn)技術(shù)，在江蘇南京和湖南岳陽分別建成了兩套5.0萬噸/年的生產(chǎn)裝置，我國己內(nèi)酰胺生產(chǎn)才走上規(guī)模化生產(chǎn)道路。

　　我國PTA在改革開放第二個10年發(fā)展較為平穩(wěn)，生產(chǎn)廠家主要有遼陽化纖、上海石化、儀征化纖和揚子石化等國有企業(yè)，均有穩(wěn)定PX供應(yīng)配套，產(chǎn)品自產(chǎn)自銷，主要為兩大公司系統(tǒng)內(nèi)化纖企業(yè)提供原料。國內(nèi)PTA技術(shù)比較單一，主要引進(jìn)美國Amoco公司技術(shù)。1997年我國PTA生產(chǎn)能力151萬噸/年，1998~1997年我國PTA產(chǎn)能年均增長率達(dá)到19.2%。

1.3 1998年-2007年發(fā)展歷程

　　2001年我國加入世界貿(mào)易組織（WTO）后，隨著世界紡織行業(yè)向中國轉(zhuǎn)移，我國紡織產(chǎn)業(yè)對合纖原料的需求量猛增，進(jìn)而推動了國內(nèi)芳烴工業(yè)快速發(fā)展。我國芳烴工業(yè)在這一時期經(jīng)歷了兩次飛躍：2000年，中石化洛陽公司與中石化天津公司各20萬噸/年大聚酯工程投產(chǎn)，配套PX能力40萬噸/年；2003年，中石化鎮(zhèn)海煉化45萬噸/年裝置建成，至此，中國PX總能力達(dá)到212.6萬噸/年。2007年我國PX生產(chǎn)能力進(jìn)一步增至362萬噸/年。相對于下游PTA的建設(shè)步伐，國內(nèi)PX建設(shè)速度比較緩慢。1998-2007年我國PX產(chǎn)能年均增速達(dá)到11.9%，同期PTA產(chǎn)能年均增速高達(dá)21.8%，PX供應(yīng)短缺矛盾在這一時期開始顯現(xiàn)并日益突出。2003年國內(nèi)PX進(jìn)口量首度突破百萬噸，2007年國內(nèi)PX自給率由1998年的95.4%大幅下降至58.5%。

　　由于缺乏配套的PX裝置，原料供應(yīng)已成為合資和民營PTA企業(yè)穩(wěn)定發(fā)展的瓶頸，部分有實力的合資和民營企業(yè)開始進(jìn)入PX產(chǎn)業(yè)。2007年青島麗東化工70萬噸/年P(guān)X裝置投產(chǎn)，成為中石化、中石油兩大公司以外的首個PX生產(chǎn)裝置，我國PX經(jīng)營主體逐步開始多元化發(fā)展。

　　這一階段我國芳烴工業(yè)的發(fā)展特征是芳烴及其下游產(chǎn)品能力產(chǎn)量大幅增長，形成了一批具有一定競爭力的大型生產(chǎn)企業(yè)。國內(nèi)芳烴及下游產(chǎn)品行業(yè)逐步開放，外資、民營等企業(yè)開始進(jìn)入該領(lǐng)域。在消化吸收國外先進(jìn)技術(shù)基礎(chǔ)之上，我國開始形成相關(guān)自有知識產(chǎn)權(quán)技術(shù)，大型設(shè)備及核心裝置國產(chǎn)化進(jìn)程不斷加大，“十一五”末金陵石化、上海金山PX裝置的裝備國產(chǎn)化率均達(dá)到70%以上。

　　2005年11月，常州東昊化工（DOHOW）15萬噸/年苯乙烯裝置建成投產(chǎn)，標(biāo)志著我國首個民營資本進(jìn)入苯乙烯生產(chǎn)行業(yè)。2007年我國苯乙烯生產(chǎn)能力達(dá)到294萬噸/年。這一時期國內(nèi)苯乙烯生產(chǎn)裝置幾乎全部引進(jìn)技術(shù)，主要有Monsanto/Lummus法、Fina/Badger法和UOP/Lummus法等。

　　1999年，中石化石家莊煉化分公司引進(jìn)意大利SNIA公司的甲苯法生產(chǎn)技術(shù)，建成了一套5.0萬噸/年的生產(chǎn)裝置，我國己內(nèi)酰胺行業(yè)發(fā)展步入正軌。在消化吸收國外技術(shù)的基礎(chǔ)上，中石化開發(fā)出了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的環(huán)己酮氨肟化己內(nèi)酰胺生產(chǎn)技術(shù)，并采用該技術(shù)于2003年對巴陵石化己內(nèi)酰胺裝置進(jìn)行了擴(kuò)能。我國在己內(nèi)酰胺生產(chǎn)領(lǐng)域具備了核心競爭力，己內(nèi)酰胺生產(chǎn)開始較快發(fā)展。2007年我國己內(nèi)酰胺產(chǎn)能達(dá)到28.5萬噸/年。

　　2003年對于PTA行業(yè)發(fā)展而言具有重要意義。儀征化纖、珠海碧辟及翔鷺石化（廈門）三套PTA裝置于2003年集中投產(chǎn)，我國PTA產(chǎn)能實現(xiàn)了第一次快速增長，總產(chǎn)能突破500萬噸/年。與此同時，PTA核心技術(shù)國產(chǎn)化取得突破性進(jìn)展。2003年，中國昆侖工程公司依托濟(jì)南正昊化纖公司8萬噸/年P(guān)TA裝置開展工業(yè)化實驗，完成了大規(guī)模PTA裝置成套技術(shù)工藝包的開發(fā)。外資企業(yè)、國有企業(yè)、民營企業(yè)在這一時期紛紛投資PTA行業(yè)，產(chǎn)業(yè)競爭日趨白熱化。2007年，中國PTA產(chǎn)能突破1000萬噸/年。

1.4 最近10年發(fā)展歷程（2008-2017）

　　2008~2010是我國PX裝置投產(chǎn)的又一個高峰。我國相繼建成投產(chǎn)了金陵石化、福建煉化、大連福佳、中海油惠州和烏石化等5套芳烴聯(lián)合裝置，PX產(chǎn)能由2008年的426萬噸/年增至2010年的812萬噸/年，產(chǎn)能基本實現(xiàn)了翻番。國內(nèi)PX裝置規(guī)模大型化趨勢明顯，新建PX裝置規(guī)模均在60萬噸/年以上，單套建成最大規(guī)模已達(dá)到100萬噸/年，為當(dāng)期世界單系列規(guī)模最大的芳烴聯(lián)合裝置。受環(huán)保因素制約和公共輿論影響，2010年之后，我國PX產(chǎn)能增長明顯放緩。截至2017年底，我國PX產(chǎn)能達(dá)到1369萬噸/年，2008~2017年P(guān)X產(chǎn)能年均增速為12.4%，同期國內(nèi)PTA產(chǎn)能增速高達(dá)15.8%。國內(nèi)PX供應(yīng)增長嚴(yán)重滯后于下游PTA需求，PX凈進(jìn)口量由2008年的295.6萬噸上升至2017年的1440.3萬噸，2017年我國PX自給率進(jìn)一步下降至40.2%。

　　我國芳烴技術(shù)國產(chǎn)化在這一時期取得重大突破。2013年底，采用全套國產(chǎn)技術(shù)的海南石化60萬噸/年P(guān)X裝置建成投產(chǎn)，標(biāo)志著中國石化芳烴成套技術(shù)大型工業(yè)化裝置應(yīng)用成功，打破了國外公司在全球的PX技術(shù)長期壟斷局面。

　　最近10年我國芳烴工業(yè)的發(fā)展特征是芳烴下游主要產(chǎn)品呈現(xiàn)快速發(fā)展，但核心芳烴產(chǎn)品PX發(fā)展相對滯后，國內(nèi)芳烴嚴(yán)重不足已制約了聚酯產(chǎn)業(yè)發(fā)展。我國芳烴工業(yè)產(chǎn)能規(guī)模、技術(shù)水平已位于世界前列，生產(chǎn)核心技術(shù)國產(chǎn)化取得突破性進(jìn)展。投資主體多元化發(fā)展趨勢更加明顯，中石化、中石油兩大公司的PX產(chǎn)能占比從2008年的81.0%下降至2017年的53.0%。

　　隨著核心技術(shù)國產(chǎn)化突破，我國芳烴下游主要產(chǎn)品產(chǎn)能相繼均呈現(xiàn)出爆發(fā)式增長，目前除苯乙烯外，芳烴下游其他主要產(chǎn)品相繼出現(xiàn)產(chǎn)能過剩。尤其己二酸、己內(nèi)酰胺產(chǎn)能過剩嚴(yán)重，2017年我國己二酸、己內(nèi)酰胺行業(yè)平均開工率不足60%。

　　我國PTA在這一時期由產(chǎn)能快速擴(kuò)張進(jìn)入到嚴(yán)重過剩局面。國內(nèi)PTA產(chǎn)能于2011年、2012年及2014年分別突破2000萬噸/年、3000萬噸/年和4000萬噸/年。尤其是2012年，單年新投產(chǎn)裝置產(chǎn)能超過1000萬噸/年。新增產(chǎn)能集中投產(chǎn)后，PTA市場競爭形勢發(fā)生劇烈變化，產(chǎn)能過剩、行業(yè)整體盈利水平明顯下降。2017年，我國PTA名義產(chǎn)能達(dá)到5260萬噸/年，長期停車產(chǎn)能高達(dá)1215萬噸/年，按照名義產(chǎn)能計，我國PTA開工率僅為62%。

2 重大成就

　　芳烴工業(yè)在石油和化學(xué)工業(yè)中占有極其重要的地位，經(jīng)過改革開放40年的發(fā)展，我國進(jìn)入了世界芳烴生產(chǎn)和消費大國的行列。芳烴工業(yè)已經(jīng)具備相當(dāng)規(guī)模和基礎(chǔ)，目前已形成了門類齊全、品種配套的工業(yè)體系，成為石油和化學(xué)工業(yè)中最重要的基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)之一。

2.1 整體規(guī)模得到較大提升

　　改革開放至今，我國芳烴工業(yè)快速發(fā)展，已成為世界主要的芳烴生產(chǎn)和消費大國。2017年我國芳烴（BTX）總產(chǎn)能達(dá)到3500萬噸/年，約占全球總量的22.4%；需求量接近4200萬噸，約占全球總量的36.5%。其中，純苯和PX產(chǎn)能分別達(dá)到1540萬噸/年和1369萬噸/年，約占全球總量的24.4%和26.3%。

　　經(jīng)過改革開放40年的發(fā)展，我國芳烴工業(yè)形成一批具有先進(jìn)生產(chǎn)水平的大型企業(yè)集團(tuán)，建成了一批達(dá)到國際先進(jìn)水平的大型生產(chǎn)裝置，提高了我國芳烴工業(yè)的整體實力。中石化和中石油是我國最主要的兩大芳烴生產(chǎn)集團(tuán)，純苯產(chǎn)能分別位列世界第1位和第3位；PX產(chǎn)能分別位列世界第1位和第4位。我國芳烴聯(lián)合裝置規(guī)模已處于世界領(lǐng)先水平。2017年我國共24套PX生產(chǎn)裝置，其中，產(chǎn)能60萬噸/年以上裝置14套，產(chǎn)能合計約占我國總產(chǎn)能的78.5%，2010年中石油烏石化建成的100萬噸/年P(guān)X為當(dāng)前世界單套規(guī)模最大的生產(chǎn)裝置。

　　我國純苯下游的主要產(chǎn)品苯乙烯、己內(nèi)酰胺、苯酚、己二酸等產(chǎn)能都得到了極大提升，2017年上述產(chǎn)品產(chǎn)能分別達(dá)到853萬噸/年、357萬噸/年、294萬噸/年和248萬噸/年，均位于世界前列。

　　2017我國PTA產(chǎn)能達(dá)到5260萬噸/年，約占全球總量的55%。世界前十大PTA生產(chǎn)企業(yè)中有6位都為中國生產(chǎn)企業(yè)。目前國內(nèi)PTA最大單套規(guī)模可以達(dá)到220萬噸/年，主流裝置規(guī)模也大多在100萬噸/年以上。2013年，珠海碧辟化工有限公司建成投產(chǎn)的125萬噸PTA項目為全球最大的單系列裝置。

2.2 技術(shù)裝備水平顯著提高

　　我國芳烴工業(yè)的技術(shù)裝備經(jīng)過引進(jìn)、消化、吸收和自我開發(fā)，整體水平得到了很大提升，部分核心技術(shù)國產(chǎn)化取得突破性進(jìn)展。

2.2.1 成套PX技術(shù)國產(chǎn)化取得成功

　　由于芳烴聯(lián)合生產(chǎn)工藝技術(shù)復(fù)雜，我國現(xiàn)有芳烴聯(lián)合裝置基本引進(jìn)國外技術(shù)。多年來，中國石化和石油的科研單位及工程公司針對催化劑、工藝技術(shù)和關(guān)鍵設(shè)備做了卓有成效的研究和開發(fā)，先后在重整催化劑、芳烴抽提工藝、甲苯歧化與烷基轉(zhuǎn)移工藝和催化劑、二甲苯異構(gòu)化催化劑的開發(fā)、吸附分離技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用等方面取得了多項成果。2013年底，采用全套國產(chǎn)技術(shù)的海南煉化60萬噸/年P(guān)X裝置建成投產(chǎn)，標(biāo)志著中國石化芳烴成套技術(shù)大型工業(yè)化裝置應(yīng)用成功，打破了國外公司在全球的長期壟斷局面。中國石化成為全球第三個具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的大型化芳烴生產(chǎn)技術(shù)專利商。我國在很大程度上掌握了芳烴技術(shù)競爭和發(fā)展的主動權(quán)，這對我國芳烴及相關(guān)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展具有重大意義并將產(chǎn)生重要影響。

　　海南煉化60萬噸/年P(guān)X項目創(chuàng)造出多項“世界之最”，例如世界最大的多溢流板式精餾塔、世界最大的單爐膛芳烴加熱爐、世界領(lǐng)先大直徑薄餅型精密流體分布器等。這些均為自主研發(fā)制造的專利設(shè)備，并形成了配套的國家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。海南煉化對二甲苯項目的設(shè)備國產(chǎn)化率高達(dá)95%，大型關(guān)鍵設(shè)備、控制系統(tǒng)領(lǐng)跑芳烴生產(chǎn)技術(shù)，真正從中國制造走向了中國創(chuàng)造。

2.2.2 己內(nèi)酰胺生產(chǎn)技術(shù)獲得突破

　　經(jīng)過多年的努力，我國在己內(nèi)酰胺國產(chǎn)化技術(shù)開發(fā)方面取得了突破性進(jìn)展。中國石化巴陵石化與石科院等科研院所聯(lián)手攻關(guān)，在以苯為主要原料的生產(chǎn)工藝路線基礎(chǔ)上，開發(fā)出一系列具有自主知識產(chǎn)權(quán)的環(huán)己酮氨肟化路線生產(chǎn)己內(nèi)酰胺全流程創(chuàng)新技術(shù)，縮短了工藝路線，降低了操作難度及生產(chǎn)成本，減少了環(huán)境污染。一舉改變了核心技術(shù)長期依賴進(jìn)口的局面。2003年中石化采用該技術(shù)在巴陵石化成功實現(xiàn)了己內(nèi)酰胺裝置擴(kuò)能。

　　擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的成套新技術(shù)的問世，使我國在己內(nèi)酰胺生產(chǎn)領(lǐng)域具備了核心競爭力，這項重大成果榮獲了2009年度國家科技進(jìn)步二等獎。我國己內(nèi)酰胺技術(shù)來源也從單純依靠引進(jìn)技術(shù)轉(zhuǎn)向以國產(chǎn)化技術(shù)為主。

2.2.3 國產(chǎn)PTA技術(shù)

　　2009年，中國昆侖工程公司與重慶蓬威石化合作，采用自主研發(fā)的工藝技術(shù)及成套裝備，建成國內(nèi)首套90萬噸/年P(guān)TA國產(chǎn)化示范工程，標(biāo)志著我國PTA技術(shù)國產(chǎn)化取得重大突破。該項目設(shè)備國產(chǎn)化率超過75%。

　　國產(chǎn)PTA生產(chǎn)技術(shù)的商業(yè)化，打破了國外技術(shù)商的技術(shù)壟斷，降低了行業(yè)的進(jìn)入門檻。此后，紹興遠(yuǎn)東石化4#裝置、海倫石化兩套120萬噸/年和虹港石化150萬噸/年P(guān)TA裝置等均采用中國昆侖工程公司專利技術(shù)。PTA技術(shù)的國產(chǎn)化對我國芳烴及紡織工業(yè)的發(fā)展都具有重要意義。

2.3 技術(shù)創(chuàng)新取得一定進(jìn)展

　　近年來，除采用傳統(tǒng)石油路線外，我國積極拓展其它如凝析油、煤炭、甲醇等原料的使用，同時結(jié)合新技術(shù)，優(yōu)化芳烴工業(yè)的原料供應(yīng)。先后成功開發(fā)了甲苯甲基化技術(shù)、甲醇芳構(gòu)化制芳烴等工藝技術(shù)，在芳烴技術(shù)創(chuàng)新領(lǐng)域取得了一定進(jìn)展。2013年1月，清華大學(xué)與華電集團(tuán)合作采用循環(huán)流化床甲醇制芳烴（FMTA）技術(shù)建設(shè)的1萬噸/年中試裝置成功運行，為芳烴生產(chǎn)開辟了新的原料路徑。2012年11月，20萬噸/年甲苯甲醇甲基化裝置在揚子石化芳烴廠建成，裝置投產(chǎn)后不僅可降低PX生產(chǎn)成本，同時副產(chǎn)的苯、碳九芳烴還可作為歧化裝置的優(yōu)質(zhì)原料，進(jìn)一步優(yōu)化芳烴原料，降低生產(chǎn)成本，為PX的工業(yè)化生產(chǎn)提供新的技術(shù)路線。

　　此外，我國還在積極探索煤油共煉、煤炭分質(zhì)利用制芳烴等原料多元化的芳烴生產(chǎn)技術(shù)。

3 主要經(jīng)驗

3.1 堅持技術(shù)引進(jìn)與自主創(chuàng)新相結(jié)合

　　芳烴成套技術(shù)以生產(chǎn)PX為核心，是一個國家石油化工發(fā)展水平的標(biāo)志性技術(shù)之一。長期以來芳烴成套技術(shù)為國外公司所壟斷，技術(shù)壁壘非常高。國內(nèi)PX產(chǎn)能幾乎全部依賴國外公司的技術(shù)，技術(shù)許可和專用吸附劑、催化劑等費用昂貴。我國芳烴成套技術(shù)的開發(fā)經(jīng)過了40余年的攻堅克難。自20世紀(jì)80年代起，石科院、上海院等單位先后研發(fā)出催化重整、芳烴抽提、二甲苯異構(gòu)化、甲苯歧化和烷基轉(zhuǎn)移等技術(shù)。但芳烴成套技術(shù)的核心——吸附分離技術(shù)一直未能掌握，成為芳烴成套技術(shù)最后的技術(shù)壁壘。

　　2009年，為了打破國外技術(shù)壟斷，中國石化依托40多年的芳烴成套技術(shù)研發(fā)基礎(chǔ)，組織2000多名技術(shù)人員聯(lián)合攻關(guān)，PX吸附分離技術(shù)被列入中國石化“十條龍”攻關(guān)項目。2011年10月，揚子石化對二甲苯吸附分離技術(shù)開發(fā)及工業(yè)示范裝置產(chǎn)出合格產(chǎn)品，標(biāo)志著中國石化全面掌握了包括成套技術(shù)設(shè)計、工程建設(shè)、高效吸附劑生產(chǎn)技術(shù)在內(nèi)的全套芳烴生產(chǎn)技術(shù)。2013年采用成套自有知識產(chǎn)權(quán)技術(shù)的海南煉化60萬噸/年對二甲苯裝置一次投料試車成功，吸附分離單元大量產(chǎn)出99.8%的高純度對二甲苯。這標(biāo)志著中國石化芳烴成套技術(shù)大型工業(yè)化裝置應(yīng)用成功。通過技術(shù)創(chuàng)新，該項目95%的設(shè)備自主設(shè)計與建造，踐行了中國創(chuàng)造。

　　工業(yè)應(yīng)用結(jié)果表明，與同類先進(jìn)技術(shù)相比，采用自主知識產(chǎn)權(quán)的對二甲苯項目單位產(chǎn)品物耗低5%、能耗低28%，噸產(chǎn)品成本低8%，環(huán)保監(jiān)測指標(biāo)全面優(yōu)于最新國家標(biāo)準(zhǔn)，減排CO₂27%，處于國際領(lǐng)先水平，具有明顯競爭優(yōu)勢。

　　目前我國芳烴多項單元技術(shù)已在國內(nèi)廣泛應(yīng)用，并推廣到沙特、伊朗、印尼、白俄羅斯等國家。隨著我國“一帶一路”戰(zhàn)略推進(jìn)，我國芳烴技術(shù)將進(jìn)一步“走出去”具有更為廣闊的發(fā)展空間，并帶動化工與流程制造業(yè)等相關(guān)產(chǎn)業(yè)發(fā)展。

　　在引進(jìn)先進(jìn)國際技術(shù)的基礎(chǔ)上，依靠自身力量通過不斷消化、吸收及技術(shù)創(chuàng)新，形成具有自主知識產(chǎn)權(quán)的核心技術(shù)，是我國芳烴工業(yè)不斷發(fā)展壯大、競爭力逐步增強的重要經(jīng)驗。芳烴成套技術(shù)的成功開發(fā)和應(yīng)用推廣，使我國成為世界第三個掌握該成套技術(shù)的國家，顯著提升了我國芳烴生產(chǎn)技術(shù)水平和國際競爭能力，并推動了相關(guān)行業(yè)的科技進(jìn)步，具有里程碑意義。

3.2 堅持園區(qū)化一體化發(fā)展芳烴工業(yè)

　　大規(guī)模工業(yè)化的芳烴生產(chǎn)主要通過芳烴聯(lián)合裝置實現(xiàn)，芳烴生產(chǎn)與煉油、乙烯裝置緊密聯(lián)系。PX裝置的原料主要來自煉廠和乙烯裝置，裝置副產(chǎn)液化氣、苯、抽余油、重芳烴等多種產(chǎn)品，需綜合利用才能有效提高裝置競爭力。目前國內(nèi)大多數(shù)PX生產(chǎn)裝置依托上游煉廠布局，少量外資、民營PX裝置以外購混合芳烴、凝析油、石腦油等為原料。多年工業(yè)化運營實踐證明，芳烴生產(chǎn)依托大型煉廠配套建設(shè)，有利于實現(xiàn)煉油、乙烯、芳烴之間的合理資源互供，以及園區(qū)內(nèi)、區(qū)域內(nèi)資源的綜合優(yōu)化利用。無大型煉廠依托的PX項目開工率相對較低，受原油價格及下游市場變化影響更大，產(chǎn)品競爭力相對較弱。

　　我國芳烴工業(yè)40余年的發(fā)展歷程證明，園區(qū)化、一體化發(fā)展有利于實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置和生產(chǎn)要素的有機結(jié)合，能夠最大限度發(fā)揮規(guī)模效益，提高生產(chǎn)率，提升整體競爭力。

4 面臨的形勢

4.1 國際市場競爭日趨激烈

　　雖然當(dāng)前國內(nèi)PX供應(yīng)不足仍需大量進(jìn)口，但對于全球以及亞洲市場，未來幾年P(guān)X將出現(xiàn)總能力過剩隱憂，全球PX市場競爭日趨激烈。新一輪的PX擴(kuò)能項目正在中東、印巴及東南亞地區(qū)迅速展開，且主要目標(biāo)市場直接定位于我國。據(jù)初步統(tǒng)計，2018-2025年我國周邊PX新增產(chǎn)能達(dá)到1089萬噸左右，大量新增PX產(chǎn)能的涌入，將會導(dǎo)致我國國內(nèi)市場供應(yīng)相對過剩，對我國PX項目建設(shè)形成一定壓力。另外，全球芳烴下游衍生物陸續(xù)出現(xiàn)產(chǎn)能過剩趨勢，過剩將持續(xù)較長時間，并會逐步向產(chǎn)業(yè)鏈上游蔓延。

4.2 國內(nèi)市場產(chǎn)能過剩風(fēng)險

　　與我國PX嚴(yán)重依賴進(jìn)口不同，隨著近十年的快速增長，國內(nèi)芳烴下游主要衍生物己內(nèi)酰胺、苯酚、己二酸、PTA等市場缺口被逐漸填補，出現(xiàn)產(chǎn)能過剩，裝置平均開工率明顯滑落，有些產(chǎn)品的開工率甚至不足60%。國內(nèi)市場競爭日益激烈，市場出現(xiàn)兩極分化，部分裝置停產(chǎn)、低負(fù)荷運行，但技術(shù)領(lǐng)先，裝置可靠性高的企業(yè)仍保持了很高的開工率。隨著技術(shù)及投資門檻的下降，未來我國芳烴工業(yè)的過剩態(tài)勢也將會向上游進(jìn)一步傳遞。

　　隨著技術(shù)及行政審批等門檻降低，PX項目成為近幾年的投資熱點之一。除了煉化企業(yè)之外，下游PTA/聚酯企業(yè)、煤炭電力企業(yè)等紛紛投入PX項目。預(yù)計2018-2026年國內(nèi)將新建2300萬噸/年的PX產(chǎn)能，遠(yuǎn)大于同期國內(nèi)需求增長。需綜合考慮原料、市場等因素，謹(jǐn)慎投資，避免重復(fù)下游產(chǎn)業(yè)PTA/PET過剩的發(fā)展路徑。

4.3 安全環(huán)保要求日益嚴(yán)格

　　隨著我國經(jīng)濟(jì)站上新的歷史起點，廣大群眾安全環(huán)保意識逐漸加強，政府對石油和化學(xué)工業(yè)的安全生產(chǎn)要求日益苛刻。包括芳烴在內(nèi)的我國石化工業(yè)發(fā)展都將持續(xù)面臨環(huán)保治理成本上升的壓力和挑戰(zhàn)。芳烴工業(yè)對環(huán)境敏感，配套條件要求較高，生產(chǎn)工藝非常復(fù)雜，在生產(chǎn)過程中存在著大量易燃易爆、有毒有害物料，安全生產(chǎn)和環(huán)境保護(hù)一直非常重要。福建漳州古雷PX項目爆炸等系列事件，使公眾對PX產(chǎn)業(yè)產(chǎn)生質(zhì)疑和反對，新建PX項目不斷被輿論潮流所“妖魔化”。連續(xù)發(fā)生的多起社會群體性事件，導(dǎo)致我國PX項目建設(shè)受到嚴(yán)重阻礙，在建、擬建項目都面臨著社會穩(wěn)定風(fēng)險考驗。

4.4 芳烴原料供應(yīng)有所改善

　　我國原油對外依存度呈逐年增加趨勢，2017年原油對外依存度攀升至68%以上。芳烴生產(chǎn)與煉油裝置緊密聯(lián)系，原料供應(yīng)是決定芳烴工業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵因素。國內(nèi)原油資源短缺將長遠(yuǎn)影響著我國芳烴工業(yè)發(fā)展。

　　但也應(yīng)看到，隨著我國煉油能力的快速提升，國內(nèi)催化重整能力得到顯著增加，加之原油的重質(zhì)化及油品消費趨于輕質(zhì)化等趨勢，使得國內(nèi)生產(chǎn)PX所需主要原料混二甲苯的資源短缺問題得到有效解決。相關(guān)資料顯示，目前山東民營煉廠連續(xù)重整裝置能力合計達(dá)到1400萬噸/年左右，通過合理統(tǒng)籌安排、將重整資源集中綜合利用，有望形成幾個規(guī)模化的芳烴生產(chǎn)基地。此外，未來國內(nèi)還將有多個石腦油路線的大型乙烯項目建設(shè)，這些項目也將為芳烴工業(yè)提供大量的甲苯、C₉芳烴等原料，建設(shè)大型芳烴聯(lián)合裝置的原料供應(yīng)條件有所改善。